MITI

Manifattura Italiana Tessuti Indemagliabili를 상징하는 MITI는 ‘1931년부터 혁신적인 니트웨어 산업’의 선두에 서 있습니다. 우리는 베르가모 외곽의 우르냐노(Urgnano)에 자리한 공장을 찾아 “최고의 직기”가 자리한 대리석 홀로 들어섰습니다. 세일즈 디렉터인 마르코 마그리니(Marco Magrini)는 유창한 영어로 MITI가 경편 기술을 사용한 최초의 이탈리아 공장이라고 설명했습니다. 경편은 원사를 경사 방향으로 연속시켜 내구성과 신축성이 우수한 원단 구조를 완성합니다.

입구의 또 다른 역사적 유물은 빈센초 폴리(Vincenzo Polli)의 흉상으로 그의 이름 아래에는 명예 기사 훈장인 Cavaliere del Lavoro가 새겨져 있습니다. 회사의 아버지인 폴리는 이탈리아의 최고급 원단 공장을 설립하기 위해 독일제 기계를 들여오며 섬유를 만드는 데 사용할 수 있는 기술에 매료되었다고 합니다. 하지만 1950년대에 이르러서야 비로소 다른 이탈리아 회사들이 훨씬 더 세밀한 구조의 제작할 수 있는 이 혁신적인 경편 기술을 채택하게 되었습니다.

오늘날 생지는 헝가리에서 여섯 시간 떨어진 슬로베니아 국경 인근에서 생산됩니다. 그곳에서 60여 개의 MITI 최신 직기로 탄생한 모든 생지는 트럭에 실려 우르냐노의 공장에 도착한 후 가공, 염색과 마무리 공정을 거칩니다.

거대한 로봇 피아노의 속을 들여다보고 있는 듯한 이 기계들에 다양한 게이지(1센티미터당 실의 수)로 구성된 원사의 ‘빔’ 혹은 롤 6개가 적재됩니다. 이러한 직기는 하루가 꼬박 걸려 설치되지만, 그 후에는 최대 2주 동안 멈추지 않고 돌아갈 수 있습니다. 하나의 원사가 끊어지면 직기는 작동을 멈추고 기술자가 바늘을 통해 다시 원사를 연결해야 합니다. 이는 20분에서 약 1시간가량 소요됩니다. 소프트웨어와 사람 간의 조화가 돋보이는 부분입니다. 특정 구조에는 사람의 경험으로만 성취할 수 있는 특정 기술이 필요한 법이니까요.

마르코에게 MITI 원단 편직에 사용되는 원자재는 어디에서 조달되는지 묻자 대부분 유럽이라는 답이 전해졌습니다. 이 글에서 되풀이되는 테마이지만 MITI는 자사 소재의 일관성을 유지하기 위해 노력하고 있습니다. 매일 하나의 직기에서 100~200kg의 생지가 편직됩니다. 이는 완성된 원단의 300m에 달하는 양입니다. 편직된 생지는 이틀 간격으로 포장과 보관을 거쳐 이탈리아로 운송됩니다.

“당사는 신속한 서비스를 제공해야 합니다.”

MITI는 자사의 Roubaix(루베) 원단으로 가장 널리 알려져 있을 겁니다. Superroubaix®와 Thermoroubaix®는 가장 까다로운 사이클링 환경을 위해 개발되었습니다. 파리-루베 레이스를 생각하면 원단의 명칭은 당연해 보입니다. 이 브러시백 원단들은 MITI의 포트폴리오에서 빼놓을 수 없는 핵심적인 제품군으로 1980년대부터 울과 아크릴을 대체하며 시장을 선도한 이래 현재 가장 독보적인 제품으로 자리매김했습니다. 부드럽고 편안하며 내구성까지 뛰어납니다.

오늘날 Roubaix 원단은 ‘Tecnowarm’과 ‘Lombardia’ 등 여러 하위 카테고리로 구성된 대가족이 되었습니다. 혁신적인 다기능 원단의 개발은 내부에서는 습기를 배출하는 동시에 외부에서는 발수 효과를 구현하는 새로운 소재, Winterfit™으로 계속되고 있습니다. 최신 버전에는 독점 기술이 접목된 DWR(내구 발수) 코팅이 완료되어 있으며 촘촘하게 구성되었으나 탄력도와 통기성, 방풍 기능이 뛰어난 Arrowind™도 탄생했습니다. 이를 통해 MITI는 다시 한 번 화학적 처리와 가공의 선두 주자임을 입증하고 있습니다.

“MITI는 1년 12개월 내내 이 제품들을 생산합니다. 특히 성수기에는 수요가 급등하죠. 당사가 정해진 시간 내에 신속하게 공급할 수 없다면 시장을 주도할 수 없었을 겁니다.”

마르코의 안내를 따라 우르냐노의 공장 시설을 견학했습니다. 그는 첫 번째로 정수 시설을 보여주었습니다. “물은 핵심 요소입니다. 당사는 매년 생산 공정에서 작은 산의 호수 규모에 달하는 물을 사용하는 것으로 계산되었습니다.” 그리고 이 수백만 리터의 물에서 미네랄이 제거되어 깨끗하고 부드러운 상태로 원사와 접촉할 수 있게 됩니다. 세척과 염색 동안 물의 pH는 반드시 동일하게 유지되어야 합니다. 전체 공정에서 매우 중요한 부분이죠.

MITI의 큰 걱정은 폐기물과 효율성에 있습니다. 이들은 “Blue Sign” 인증을 완료했으며 책임 있게 폐기물을 처리하고 가능한 한 에너지 효율적인 기업이 되기 위해 최선을 다하고 있습니다.

“세계 다른 곳에서는 섬유 산업이 심각한 환경 오염을 유발하고 있죠.”

다음으로는 상큼한 민트색으로 칠해진 거대한 격납고로 이동했습니다. 이곳에서 생지가 세척됩니다. “직기에서 편직한 원단에는 약간의 그리스와 오일이 남아 있거든요.” 이 생산 공정은 폐기물 감소를 위한 MITI의 가장 발전한 기술이 엿보이는 부분입니다. 기계가 화학약품과 먼지의 양을 읽어내며 원단의 청정도를 측정하게 됩니다.

이보다 더 큰 세탁소를 상상할 수는 없을 것 같습니다. 빨간색 폴로셔츠를 입은 직원들은 세탁물로 가득한 카트를 끌고 다니며 기계에 적재하고 정비하느라 분주해 보였습니다.

이후 우리는 화학 실험실을 방문했습니다. 이곳에서는 색소와 염료를 비커에서 시험관으로 섞고 작은 생지 조각에 떨어트려 샘플을 만듭니다. 디자이너들이 전달한 색상 견본을 기준으로 모델링하여 적절한 원단에 적용시켜 산업 공정을 시뮬레이션한다고 합니다. 컬러 엔지니어인 마우리치오(Maurizio)는 라파에서 요청하는 화려한 색상 덕분에 바쁜 나날을 보내고 있다고 귀띔했습니다. “사람들은 서로 색을 다르게 인식하죠.” 컬러 엔지니어의 결과물은 실제 염료 제작에 사용됩니다.

이후 공상 과학에 스타일의 기밀실로 옮겨져 대형 컴퓨터 캐비닛이 준비된 다른 실에서 염료의 성분을 계산하고 무게를 잽니다. 혼합이 완료되면 파이프를 통해 염색 시설로 전달됩니다.

공장 견학이 진행되는 동안 마르코는 우리에게 MITI용으로 개조되고 맞춤 제작된 일부 기계의 사진 촬영은 하지 말아 달라고 부탁했습니다.

“제조지는 어디인가요?” “음... 이탈리아입니다. 이 기계들은 이탈리아산이에요.”

MITI는 최첨단 기술에 투자를 아끼지 않으며 어떤 것도 운에 맡기지 않는 자세를 철저히 고수하고 있습니다.

이어 우리는 Roubaix 원단을 제작하는 브러싱 작업을 둘러보았습니다. 미세한 금속 못이 각 단계에서 서로 다른 방향으로 원단의 섬유를 일으킵니다. 아주 섬세하고 정확하게 진행되는 작업으로 포근한 윈터 타이츠처럼 바깥쪽의 섬유를 손상시키지 않으며 올바른 텍스쳐가 형성됩니다. 그리고 기계는 모든 먼지를 빨아들이는 추출 시스템으로 계속해서 청소됩니다. 마르코는 매년 백만 미터 이상의 Superroubaix®가 생산된다고 언급했습니다. 이제 원단은 한쪽과 다음 쪽이 스티칭되어 롤로 말린 후 염색 공정으로 이동하게 됩니다.

원단의 구조와 섬유에 따라 염색 공정은 두 가지로 나뉩니다. 일부 원단은 기계 안에 고정한 후 물과 화학약품을 펌프로 투입합니다. 초대형 세탁기와 같은 모습이죠. 나머지 원단은 롤 형태로 말아 아이스크림 기계가 떠오르는 수직형 통에서 흔들며 염색합니다. 필요한 원단의 양에 맞춰 다양한 크기의 기계가 사용된다고 합니다. 원단을 염료로 씻어내는 분사기와 유압식 기계에서는 굉장한 소음이 전해졌습니다. 다음과 같은 마르코의 설명을 알아듣기 힘들 정도였죠.

“염색 시간은 원단마다 상이합니다. 당사는 롤 가장 안쪽부터 바깥 면까지 고른 염색도를 추구하기에 최대 10시간이 걸리기도 합니다.”

이제 우리는 원단을 테스트하는 물리 실험실로 향했습니다. 원단 스와치를 사용해 다양한 조명 아래 노출시켜 결과를 확인하고 세탁 및 가열하며 색상 견로도를 측정합니다. 섬유와 구조의 기술적인 한계는 인장 강도와 건조 속도 테스트를 통해 이루어집니다. 이후 다음 작업장에서는 마모, 스낵과 필링 기계들이 윙윙거리며 다채로운 정사각형의 원단을 누릅니다. 쾌적한 상온을 유지하는 실험실은 P. 루이지 자씨(P. Luigi Giassi)가 담당하고 있습니다. 자씨는 그날 점심을 들지 않았는데 이탈리아에서는 쉽게 보기 힘든 광경인 것 같았습니다. 자씨는 분명 인내심이 많은 헌신적인 과학자의 이미지와 완벽하게 부합했죠.

이제 우리는 마무리 작업을 담당하는 부서로 이동했습니다. 수많은 유리 캐비닛에는 고객 개개인을 위해 맞춤 제작된 수천 개의 원단 샘플이 가득했죠. 마르코는 라파 스와치 카드를 골라 보여주었습니다. “라파는 테스트 샘플을 정말 많이 만들어요...”

또한 이곳에서는 사람의 눈으로 원단이 정밀하게 검사됩니다. 결함이 발견된다면 스티커로 표시합니다. 그러면 날리니와 같은 제조업체에서 가장 완벽한 부분만을 찾아 패턴을 재단할 수 있게 되죠. 검사를 마친 원단은 자동 포장 시설로 보내집니다. 장력 없이 원단을 접어 플라스틱으로 포장하고 창고나 적재 구획의 특정 위치를 표시하기 위해 바코드를 추가합니다. 압력으로 인한 손상을 최소화하기 위해 많은 롤을 걸어 보관하며 자사의 원단을 소중한 보물처럼 관리하는 모습이 인상적이었습니다. 이들의 거대한 창고는 우르냐노에서의 공정을 위해 헝가리에서 생지가 도착하는 곳이기도 합니다.

적재 구획에는 밴쿠버, 중국 마카오의 매장, 도쿄, 콜롬비아에서 제작되는 미국 브랜드, 바버 및 다른 업체들이 의류를 생산하는 루마니아의 공장으로 출하할 제품이 쌓여 있습니다.

“당사는 거의 모든 사이클링 브랜드의 주요 공급업체입니다.”

마르코는 영국 사이클링에 미친 브래들리 위긴스의 ‘기관차(locomotive)’ 효과부터 그의 고향 롬바르디아에서 사이클링의 꾸준한 인기 등을 언급하며 자사의 섬유 기술만큼이나 자전거 산업에 관해서도 전문적인 지식을 갖추고 있었습니다. 한 기업의 이름 자체가 품질을 대변할 수 있다는 것은 대단한 일입니다. 이번 라파의 방문을 마무리하며 MITI는 탄탄한 평판을 얻어낸 기업임을 알 수 있었습니다(심지어 구내식당의 음식마저 맛있었어요.)

“가장 중요한 것은 평판입니다. 평판을 얻기 위해서는 일관성과 우수한 품질을 갖춰야 하죠.”

MITI가 자사 고객들에게 선사하는 신속한 서비스 덕분에 작은 니치 기업부터 대기업에 이르기까지, 모든 분야로 폭넓은 원단이 제공되고 있습니다. 더불어 MITI는 끊임없이 혁신하고 모든 것을 가능한 한 현지와 가까이 유지하려는 태도로 저렴한 가격을 제시하는 경쟁자들보다 우위를 점하고 있습니다.