MITI

MITI, pour Manifattura Italiana Tessuti Indemagliabili, a été au premier rang de « l’innovation en matière de tricot depuis 1931 ». Nous arrivons à l'usine d'Urgnano, une ville unique au monde à l’écart de Bergame, et entrons dans un hall de marbre où se situe « le métier à tisser premier du nom ». Dans son anglais parfait, le directeur commercial Marco Magrini explique que Miti a été la première usine italienne à utiliser la technique du tricotage chaîne. Le tricotage chaîne s’effectue en suivant un modèle parallèle, ce qui permet la construction de tissus solides et extensibles.

Autre vestige de l’histoire dans le hall, un buste de Vincenzo Polli sous le nom duquel est écrit Cavaliere del Lavoro (chevalier de l'industrie). Père de l’entreprise, Polli était fasciné par la technologie qu’il pouvait utiliser pour créer des textiles, apportant des machines de fabrication allemande pour créer la première usine de tissus d’Italie. Ce n'est que dans les années 1950 que d'autres entreprises italiennes ont suivi cette innovation pour le tricotage chaîne mécanique, une technique permettant une construction plus complexe.

Aujourd'hui, le tissu grège (tissu brut) est fabriqué à six heures de là en Hongrie, près de la frontière slovène. La soixantaine de métiers à tisser ultramodernes de Miti crée là tous les tissus grèges avant qu’ils ne soient acheminés par camion jusqu’à l’usine d’Urgnano pour la transformation, la teinture et la finition.

Ces machines (imaginez l’intérieur d’un énorme piano robotisé) contiennent jusqu’à six rouleaux ou « faisceaux » de fils de différents calibres (fils par cm). L'installation du métier à tisser prend une journée entière, mais ensuite les métiers à tisser peuvent fonctionner sans interruption pendant deux semaines. Si un fil casse, le métier à tisser s'arrête et le technicien doit le renfiler dans l'aiguille. Cela peut prendre entre 20 minutes et une heure. C’est le partenariat entre le logiciel et l’œil humain. Les structures spécifiques exigent des compétences spécifiques qui ne viennent qu'avec l'expérience.

Je demande à Marco d'où proviennent les matières premières pour le tricotage des tissus Miti. Toutes proviennent principalement de l'UE. Miti a besoin de régularité dans ses matériaux (un point auquel nous revenons sans cesse). 100 à 200 kilos de tissu grège – ce qui équivaut à 300 mètres de tissu fini – par métier à tisser sont tricotés chaque jour. Tout cela est emballé, stocké et transporté en Italie tous les deux jours.

« Nous devons fournir un service très rapide. »

Miti est peut-être mieux connu pour ses tissus Roubaix. Le Superroubaix® et le Thermoroubaix® ont été développés pour le cyclisme dans les conditions les plus sévères, d'où le nom tiré de Paris-Roubaix. Ces tissus brossés occupent une place importante dans le catalogue de Miti. Il n’y a pas de meilleur produit disponible que ce tissu, leader sur le marché depuis les années 1980, qui remplace l'utilisation de la laine et de l'acrylique. Doux, confortable et solide.

La famille des tissus Roubaix s’est aujourd'hui étendue avec des sous-noms tels que « Tecnowarm » et « Lombardia ». L'innovation textile à double fonction se poursuit avec Winterfit™, un nouveau matériau qui peut évacuer l’humidité à l'intérieur tout en étant hydrofuge à l'extérieur. La dernière version présente des revêtements DWR (durable water repellency) exclusifs. Et avec Arrowind™, construit de manière serrée et pourtant extensible et respirant avec une très faible perméabilité à l'air. Les traitements et contrôles chimiques sont encore des domaines où Miti est à la pointe.

« Nous les produisons 12 mois par an car la demande est très élevée en haute saison. Si nous ne pouvions pas les fournir rapidement et à temps, nous ne serions pas en tête du marché. »

Marco nous fait visiter les installations d'Urgnano. Il nous montre d'abord l'installation de purification de l'eau. _ « L'eau est fondamentale – nous avons calculé qu’en un an de production nous utilisions l’équivalent d'un petit lac de montagne. » _ Ces millions de litres d'eau sont déminéralisés pour la rendre propre et douce au contact des fils. . Le PH pour le nettoyage et la teinture doit être très spécifique et cela constitue une partie importante du processus.

Le gaspillage et le rendement sont une préoccupation majeure pour Miti. Ils ont une accréditation _Blue Sign_ et se sont engagés à gérer les déchets de manière responsable et à être aussi économes en énergie que possible.

« Dans d’autres régions du monde, la pollution générée par l’industrie textile est énorme ».

Nous entrons dans un hangar géant, peint dans un vert rafraichissant, où le tissu grège est nettoyé. « Lorsque les tissus sont tricotés sur le métier à tisser, il reste de la graisse et de l'huile. Cette partie du processus de production est celle où Miti a fait le plus de progrès dans la réduction des déchets. Les niveaux de produits chimiques et de saletés sont lus par les machines afin de mesurer la propreté des tissus.

Imaginez la plus grande buanderie que vous ayez jamais vue, avec des ouvriers en polo rouge pour déplacer de gros chariots de linge et charger et entretenir les machines.

On nous montre le laboratoire de chimie où les couleurs et les teintures sont mélangées à partir de béchers et de tubes à essai, puis échantillonnées sur de petits morceaux de tissu grège. Ils essaient de simuler le processus industriel en faisant correspondre la référence de couleur fournie par les designers et en l'appliquant ensuite au tissu approprié. Maurizio, l'ingénieur des couleurs, suggère certaines des couleurs les plus amusantes que Rapha demande. « Chaque œil a sa propre perception d'une couleur. » Les données de l'ingénieur couleur sont ensuite utilisées pour créer la bonne teinture.

Il y a ensuite un sas de science-fiction puis une autre pièce avec de grandes armoires informatiques qui calculent et pèsent les teintures. Une fois mélangées, elles sont acheminées vers la teinturerie.

Alors que nous poursuivons notre visite de l’usine, Marco nous demande de ne pas prendre de photos de certaines machines car certaines d’entre elles ont été modifiées et fabriquées sur mesure pour MITI.

« Où sont-elles fabriquées ? » « Aaah… en Italie. Les machines sont faites en Italie. »

Miti investit beaucoup dans la technologie de pointe et ne laisse clairement rien au hasard.

Nous passons ensuite à l'opération de brossage qui crée la catégorie de tissus Roubaix. De fins clous en métal soulèvent les poils sur les tissus avec une orientation différente pour chaque phase. Ils sont très précis et sensibles afin d’obtenir la bonne texture sans endommager les fibres extérieures de ces confortables cuissards d’hiver. La machine nettoie constamment et les extracteurs aspirent toute la poussière. Marco confie qu’ils produisent plus d'un million de mètres de Superroubaix® par an. Le tissu est ensuite roulé, chaque pièce étant cousue à la pièce suivante, afin d'être teint.

En fonction de la construction et des fibres du tissu, il existe deux procédés de teinture différents. Certains tissus sont maintenus dans la machine et l'eau et les produits chimiques sont pompés à travers. Elles ressemblent à des machines à laver surdimensionnées. D'autres tissus sont roulés et battus dans des barillets verticaux qui rappellent davantage les fabricants de crème glacée. Des machines de différentes tailles sont utilisées en fonction des quantités de tissu demandées. Le bruit des jets et de l'hydraulique lavant les tissus avec la teinture a presque noyé les explications de Marco :

« Le temps de teinture dépend du tissu, il peut durer jusqu'à dix heures car il faut que ce soit homogène du centre du rouleau jusqu’en haut. »

Nous nous dirigeons ensuite vers le laboratoire physique où les tests des tissus sont effectués sur des échantillons pour voir comment ils réagissent sous différents types de lumière. Ils sont aussi lavés et chauffés pour éprouver la solidité des couleurs. Les limites techniques des fibres et de la construction sont testées en les étirant et en les soumettant à l'humidité. Puis, sur un autre poste de travail, des dispositifs d'abrasion, d'accrochage et de boulochage vrillent et tamponnent des carrés de tissus colorés. Le laboratoire – maintenu à température ambiante – est dirigé par M. P. Luigi Giassi qui saute le déjeuner aujourd'hui (ce qui semble anormal en Italie). Giassi donne assurément l’image d'un scientifique patient et dévoué.

Nous poursuivons dans le département de finition où des rangées d'armoires vitrées contiennent des milliers de tissus spécifiques des clients. Marco sélectionne une carte-échantillon Rapha pour nous montrer. « Rapha fait tellement d’échantillons de test... »

Ici, ils inspectent également visuellement le tissu. S'il y a un défaut, il est marqué avec un autocollant afin que le fabricant (tel que Nalini) puisse couper des patrons à partir des parties les plus parfaites du matériau. Il entre ensuite dans une machine d'emballage automatique, où il est plié sans tension, enveloppé dans du plastique, puis étiqueté pour une position spécifique dans l'entrepôt ou le quai de chargement. Ils soignent vraiment leurs tissus, en suspendant beaucoup de rouleaux pour éviter tout dommage dû à la pression. Cet immense entrepôt est également l’endroit où le tissu grège arrive de Hongrie pour être traité à Urgnano.

Dans la baie de chargement, il y a des expéditions pour Vancouver, un magasin à Macao en Chine, Tokyo, une marque américaine fabriquant en Colombie et une usine en Roumanie où Barbour (entre autres) produit des vêtements.

« Nous sommes le principal fournisseur de presque toutes les marques de cyclisme. »

Marco connaît aussi bien l’industrie du vélo que la technologie textile de son entreprise, discutant de l’effet de locomotive de Bradley Wiggins sur le cyclisme britannique et de la popularité continue du cyclisme dans sa Lombardie natale. C’est en soignant de nombreux aspects qu’un nom devient synonyme de qualité et, alors que notre visite touche à sa fin (même le repas à la cantine était impressionnant), vous réalisez que l'entreprise a vraiment mérité sa réputation.

« La réputation fait tout et pour l’acquérir vous devez avoir de la cohérence et de la qualité. »

Proposer une gamme de tissus à tous, des petites entreprises de niche aux grands acteurs du marché, est possible grâce à la rapidité avec laquelle Miti fournit ses clients. L'innovation continue et le fait de tout garder le plus proche possible de la maison mère confère à Miti un avantage par rapport à ses concurrents meilleur marché.