MITI

Siendo las siglas de Manifattura Italiana Tessuti Indemagliabili, MITI ha estado al frente de la innovación del punto desde 1931. Llegamos a la fábrica en Urgnano, una ciudad a las afueras de Bergamo, y entramos en un hall con suelo de mármol donde está el “primer telar”. El Director de Ventas Marco Magrini, con su perfecto inglés, nos explica que Miti fue la primera fábrica en utilizar la técnica de punto por urdimbre. El punto por urdimbre se forma con hilos en paralelo, lo que permite la construcción de tejidos duraderos y elásticos.

La otra reliquia de historia en la entrada es un busto de Vincenzo Polli en la que Cavaliere del Lavoro (caballero del trabajo) está inscrito bajo su nombre. Padre de la compañía, Polli estaba fascinado por la tecnología que podía usar para crear tejidos, trayendo máquinas fabricadas en Alemania para establecer la principal fábrica de tejidos de Italia. No fue hasta 1950 que otras compañías italianas siguieron esta innovación del punto por urdimbre mecanizado, una técnica que permitía una fabricación más compleja.

Hoy en día, el tejido en crudo se teje a seis horas en Hungría, cerca de la frontera con Eslovenia. Los aproximadamente sesenta telares de última generación de Miti crean todo el tejido en crudo antes de traerlo en camiones a la planta de Urgnano para su procesado, tintado y acabado.

Estas máquinas (imagina el interior de un gigantesco piano robótico) están cargadas con hasta seis rollos o ‘vigas’ de hilo de diferentes calibres (hilos por cm). La puesta a punto del telar lleva todo un día de trabajo, pero después los telares pueden funcionar hasta dos semanas sin parar. Si se rompe un hilo, el telar se detiene y el técnico tiene que volver a hilarlo por la aguja. Esto puede llevar entre 20 minutos y una hora. Es una combinación de software y ojo humano. Estructuras específicas requieren habilidades específicas que sólo se consiguen con experiencia.

Le pregunto a Marco de dónde viene la materia prima para tejer los tejidos Miti. La mayoría son de origen europeo. Miti necesita consistencia en sus materiales (un tema recurrente). Cada telar teje de 100 a 200 kilos de tejido en crudo - que equivalen a 300 metros de tejido terminado - cada día. Se envuelve, guarda y transporta a Italia cada dos días.

“Tenemos que ofrecer un servicio muy rápido.”

Miti es quizás mejor conocida por sus tejidos Roubaix. Superroubaix® y Thermoroubaix® se han desarrollado para las condiciones más exigentes en el ciclismo, de ahí el (por la Paris-Roubaix) nombre. Estos tejidos de forro cepillado son una parte importante del catálogo Miti. Un tejido que lidera el mercado desde los 80, reemplazando el uso de la lana y el acrílico, no hay mejor producto de su estilo en el mercado. Suave, cómodo y duradero.

La familia de los tejidos Roubaix es muy amplia hoy en día, con sub-nombres como ‘Tecnowarm’ y ‘Lombardia’. La innovación de los tejidos de doble función continúa con Winterfit™, un nuevo material con un interior que evacua la humedad y un exterior que repele el agua. La última versión tiene revestimiento propietario DWR (repelente al agua duradero). Y con Arrowind™, de construcción ajustada, pero elástico y transpirable con una permeabilidad al aire muy baja. De nuevo, pruebas y tratamientos químicos son campos en los que Miti está al frente.

“Los producimos 12 meses al año por lo grande que es la demanda en la teporada alta. Si no pudiéramos suministrarlo rápidamente y a tiempo, no seríamos líderes del mercado.”

Marco nos hace una visita guiada por las instalaciones de Urgnano. Primero nos enseña la instalación de purificación del agua. _”El agua es fundamental - hemos calculado que en un año de producción utilizamos tanto como un pequeño lago de montaña.”_Quitamos los minerales a estos millones de litros de agua para que cuando entre en contacto con los hilos esté limpia y sea suave. El PH para la limpieza y el tintado necesita ser muy específico y ésta es una parte importante del proceso.

Los residuos y la eficiencia son grandes preocupaciones en Miti. Tienen la acreditación _Blue Sign_ y están comprometidos con la responsabilidad de la gestión de residuos, así como con ser tan energéticamente eficientes como sea posible.

“En otras áreas del mundo, la contaminación generada por la industria textil es enorme.”

Pasamos a un hangar gigante pintado en un refrescante verde menta, donde se lava el tejido en crudo. “Cuando los tejidos son tejidos en el telar, aún tienen algo de grasa y aceite en ellos.” Esta parte del proceso de producción es donde Miti ha hecho los mayores avances en la reducción de residuos. Las máquinas miden los niveles de productos químicos y suciedad para ver cómo de limpios están los tejidos.

Es como la lavandería más grande en la que hayas estado, con trabajadores en polos rojos moviendo grandes carritos de lavandería y cargando y manteniendo las máquinas.

Se nos muestra el laboratorio químico donde los colores y tintes se mezclan en vasos y tubos de ensayo, para luego probarlos en pequeños trozos de tejido en crudo. Intentan simular el proceso industrial, ajustando la referencia de color que los diseñadores les han suministrado y aplicándola después al tejido apropiado. Maurizio, el ingeniero de color, insinúa que algunas de las peticiones de colores más vibrantes de Rapha le mantienen ocupado. “Cada ojo es diferente en su percepción del color.” El resultado del ingeniero de color se utiliza entonces para crear el tinte definitivo.

Después pasa a una esclusa de estilo ciencia-ficción y en otra habitación con cabinas de grandes ordenadores se calculan y pesan los componentes del tinte. Una vez mezclados, se vierten por tubería a la planta de tinte de abajo.

A medida que avanzamos por la fábrica, Marco nos pide que no saquemos fotos de determinadas máquinas porque algunas han sido modificadas y fabricadas a medida para MITI.

“¿Dónde se fabrican?”“Aaah... Italia. Las máquinas se fabrican en Italia.”

Miti invierte mucho en tecnología punta y claramente no dejan nada al azar.

Después nos movemos para ver la operación de cepillado que crea los tejidos de tipo Roubaix. Finos clavos de metal levantan el pelo de los tejidos con una orientación diferente en cada fase. Son muy sensibles y exactos para conseguir la textura correcta sin dañar las fibras exteriores de esas mallas invernales tan agradables. La máquina está limpiando constantemente, con los extractores aspirando todo el polvo. Marco calcula que producen más de un millón de metros de Superroubaix® cada año. Después el tejido se enrolla con cada lateral cosido al siguiente lateral para poder ser tintados.

Hay dos procesos diferentes para el tintado, dependiendo de la construcción y las fibras del tejido. Algunos son fijados en la máquina y se bombean el agua y los productos químicos. Parecen como grandes lavadoras. Otros tejidos son enrollados y batidos en otros barriles verticales que se parecen más a máquinas de helados. Dependiendo de las cantidades de tejido necesarias, se emplean máquinas de diferentes tamaños. El sonido de los chorros y los líquidos lavando los tejidos con tintes casi ahogan a Marco mientras explica:

“El tiempo de tintado depende del tejido, puede ser hasta diez horas ya que necesitamos consistencia desde el centro a los extremos del rollo.”

Después nos dirigimos al Laboratorio Físico en el que se ponen a prueba los tejidos: utilizando muestras de tejidos para ver cómo reaccionan ante diferentes tipos de luz, lavándolos y calentándolos para probar la solidez del color. Los límites técnicos de las fibras y la construcción se ponen a prueba estirándolos y mojándolos. Luego, en otra estación de trabajo, máquinas de abrasión, desgarros y formación de bolas emiten un zumbido y estampan cuadrados de coloridos tejidos. El laboratorio - mantenido a una temperatura fría - está dirigido por Mr P. Luigi Giassi, que hoy se ha saltado la comida (lo que parece muy poco habitual en Italia). Giassi encaja perfectamente con la imagen de un científico paciente y entregado.

Vamos al departamento de acabados donde filas de cabinas acristaladas guardan registro de miles de tejidos específicos de clientes. Marco elige una muestra de Rapha para enseñárnosla. “Rapha hace tantas visitas al laboratorio...”

Aquí también inspeccionan visualmente el tejido. Si hay cualquier fallo, se marca con una pegatina para que el fabricante (como Nalini) pueda cortar muestras de sólo las partes más perfectas del material. Entonces va a unas instalaciones de tejido automático, doblado sin ninguna tensión, envuelto en plástico y después marcado con código de barras para una colocación específica en el almacén o la plataforma de carga. Cuidan realmente sus tejidos, colgando muchas de sus bobinas para prevenir cualquier daño por la presión. Este enorme almacén es también el lugar en el que el tejido en crudo llega desde Hungría para ser procesado en Urgnano.

En la plataforma de carga hay envíos para Vancouver, una tienda de Macao en China, Tokyo, una marca Americana que fabrica en Colombia y una fábrica de Rumanía donde Barbour (entre otros) fabrica prendas.

“Somos los principales proveedores de prácticamente todas las marcas ciclistas.”

Marco conoce la industria ciclista tan bien como la tecnología textil de su compañía, hablando sobre el efecto ‘locomotora’ de Bradley Wiggins en el ciclismo británico y la constante popularidad del ciclismo en su Lombardía natal. Ser conocido por la calidad es importante y, al finalizar nuestra visita (hasta la comida de la cafetería es impresionante), te das cuenta de que la marca realmente se ha ganado su reputación.

“La reputación lo es todo y para conseguir esa reputación necesitas consistencia y calidad.”

El suministrar una gama de tejidos a todo el mundo, desde pequeñas compañías de nicho hasta los grandes nombres, es posible gracias a la velocidad con la que en Miti suministran a sus clientes. Su innovación constante y el mantener todo tan cerca de casa como sea posible también da una ventaja a Miti respecto a sus competidores de precios más bajos.