MITI

MITI steht für Manifattura Italiana Tessuti Indemagliabili, ein Unternehmen, das seit 1931 innovative Strickwaren produziert. Wir erreichen die Fabrik in Urgnano, eine Gemeinde außerhalb von Bergamo, und schreiten über den Marmorboden der Eingangshalle, in der „Webstuhl Nummer eins“ steht. Vertriebsleiter Marco Magrini erklärt dazu in perfektem Englisch, dass Miti die erste Weberei Italiens war, die das Kettenwirkverfahren einsetzte. Beim Kettenwirken werden viele Fäden gleichzeitig verarbeitet, was die Herstellung robuster, elastischer Gewebe ermöglicht.

Das zweite historische Relikt in der Halle ist eine Büste von Vincenzo Polli, unter dessen Namen Cavaliere del Lavoro steht – Träger des Arbeitsverdienstordens. Polli, der Gründer des Unternehmens, war fasziniert von der Technologie, die er zur Herstellung von Textilien einsetzen konnte. Mit aus Deutschland importierten Maschinen baute er Italiens führende Weberei auf. Erst in den 1950ern übernahmen andere italienische Firmen die Technik des Kettenwirkens, mit der sich feinere Gewebe herstellen lassen.

Heute wird die Rohware sechs Autostunden entfernt in Ungarn nahe der slovenischen Grenze gewebt. Dort sind die rund 60 Highend-Webmaschinen von Miti im Einsatz; die Rohware wird dann per LKW zur Fabrik in Urgnano gebracht, wo sie weiterverarbeitet, gefärbt und veredelt wird.

Diese Maschinen (man stelle sich das Innere eines riesigen automatischen Klaviers vor) werden mit bis zu sechs Rollen oder „Kaulen“ unterschiedlich feinen Garns bestückt. Es dauert einen ganzen Tag, eine Webmaschine einzurichten, aber dann kann sie bis zu zwei Wochen am Stück laufen. Wenn ein Faden reißt, wird die Webmaschine gestoppt, und ein Techniker muss das Garn aufs Neue in die Nadel fädeln. Das kann zwischen 20 Minuten und einer Stunde dauern. Hier treffen sich Technologie und Fingerspitzengefühl. Bestimmte Strukturen erfordern bestimmte Fertigkeiten, und die erlernt man nur durch Erfahrung.

Ich frage Marco, von wo Miti die Rohmaterialien bezieht, die das Unternehmen verarbeitet. Die meisten werden in der EU produziert. Miti ist auf eine gleichbleibend hohe Qualität angewiesen – ein Thema, zu dem wir immer wieder zurückkehren. Jede Webmaschine verarbeitet 100 bis 200 Kilo Rohware am Tag, was rund 300 Metern fertigem Material entspricht. Alle zwei Tage wird es verpackt, gelagert und nach Italien transportiert.

„Wir müssen sehr schnell liefern können.“

Am bekanntesten ist Miti vielleicht für seine Roubaix-Stoffe. Superroubaix® und Thermoroubaix® wurden zum Radfahren bei besonders widrigen Bedingungen entwickelt, daher der an Paris-Roubaix angelehnte Name. Diese gebürsteten Stoffe spielen eine große Rolle im Sortiment von Miti. Nichts am Markt ist besser als das seit den 1980ern führende Material, das Wolle und Acryl verdrängt hat. Es ist weich, komfortabel und haltbar.

Heute sind die Roubaix-Materialien eine große Familie mit Unterkategorien wie „Tecnowarm“ und „Lombardia“. Die Entwicklung innovativer, multifunktioneller Stoffe geht weiter mit Winterfit, einem neuen Material, das an der Innenseite Feuchtigkeit abführen kann, dabei aber außen Wasser abstößt. Die neueste Version ist mit einer selbst entwickelten wasserabweisenden Beschichtung ausgestattet. Dazu kommt Arrowind, ein eng gewebtes, dabei aber elastisches und atmungsaktives Material, das sehr winddicht ist. Auch bei chemischen Behandlungen und Imprägnierungen gehört Miti zu den Marktführern.

„Wir produzieren sie zwölf Monate im Jahr, so hoch ist der Bedarf in der Hauptsaison. Wenn wir das nicht schnell und pünktlich liefern könnten, wären wir nicht Marktführer.“

Unter Marcos Führung besichtigen wir die Fabrik in Urgnano. Zuerst zeigt er uns die Wasseraufbereitungsanlage. „Wasser ist fundamental – wir haben ausgerechnet, dass wir für die Jahresproduktion einen kleinen Bergsee verbrauchen.“ Diese Millionen Liter Wasser werden entmineralisiert und sind somit rein und weich, wenn sie mit dem Garn in Berührung kommen. Der pH-Wert muss bei Reinigung wie Färben exakt stimmen und ist eine wichtige Größe im gesamten Prozess.

Abfall und Effizienz spielen bei Miti eine wichtige Rolle. Die Firma ist „Blue Sign“-zertifiziert und sieht sich in der Pflicht, Abfälle verantwortungsvoll zu entsorgen und so energiesparend wie möglich zu arbeiten.

„In anderen Teilen der Welt verursacht die Textilindustrie enorme Umweltverschmutzungen.“

Wir kommen in einen gigantischen Hangar, gestrichen in frischem Mintgrün, in dem die Rohware gereinigt wird. „Wenn die Stoffe aus der Webmaschine kommen, findet sich immer etwas Fett und Öl daran.“ In diesem Teil der Produktion hat Miti die größten Fortschritte bei der Vermeidung von Abfällen gemacht. Die Maschinen messen Chemikalien und Schmutz und erkennen so, wie sauber die Ware ist.

Einen größeren Waschsalon kann man sich kaum vorstellen. Arbeiter in roten Poloshirts schieben große Wagen mit Wäsche herum, füllen die Maschinen und sind mit Wartungsarbeiten beschäftigt.

Wir werden ins Chemielabor geführt, wo Farben und Färbemittel aus Kannen und Reagenzgläsern gemischt und dann auf kleine Flicken des Rohgewebes gegeben werden. Dabei wird versucht, den Fertigungsprozess zu simulieren. Die vom Designer gelieferte Farbprobe wird nachempfunden; dann wird das Färbemittel auf das entsprechende Material gebracht. Farbingenieur Maurizio deutet an, dass ihn einige von Raphas ausgefalleneren Farben etwas länger beschäftigt haben. „Jedes Auge ist anders in der Wahrnehmung einer Farbe.“ Der Input des Farbingenieurs fließt in die Herstellung des Färbemittels ein.

Nun geht es durch eine Science-Fiction-mäßige Luftschleuse in einen weiteren Raum, in dem große Computer die Färbemittel berechnen und wiegen. Sobald sie gemischt sind, werden sie durch Rohrleitungen in die Färberei transportiert.

Wir bewegen uns weiter durch die Fabrik, und Marco bittet uns darum, keine Fotos von bestimmten Maschinen zu machen – Modifikationen und Sonderanfertigungen für Miti.

„Wo werden sie gebaut?“„Äääh... Italien. Die Maschinen werden Italien gebaut.“

Miti investiert viel in modernste Technologie und überlässt ganz klar nichts dem Zufall.

Wir gehen weiter und besichtigen die Bürstvorrichtung, mit der die Roubaix-Materialien gefertigt werden. Feine Metallnägel heben die Fasern des Materials an, wobei in jedem Arbeitsgang eine andere Ausrichtung gewählt wird. Der Prozess ist sehr schonend und exakt, damit die richtige Struktur entsteht, ohne dass die äußeren Fasern dessen beschädigt werden, was einmal eine warme Winterhose wird. Die Maschine wird permanent von einer Absauganlage gereinigt, die den Staub entfernt. Marco erklärt, das jedes Jahr mehr als eine Million Meter Superroubaix® produziert wird. Dann wird das Material zum Färben aufgerollt, wobei jede Bahn an die folgende genäht wird.

Zwei unterschiedliche Färbeprozesse werden angewandt, je nachdem, was für Fasern und Materialien verarbeitet werden. Manche hängen bewegungslos in der Färbemaschine und werden von Wasser und Chemikalien umspült. Die Vorrichtungen sehen wie riesige Waschmaschinen aus. Andere Materialien werden in großen Behältern, die an Eismaschinen erinnern, durcheinandergewirbelt. Je nachdem, wie groß die Menge des zu färbenden Materials ist, kommen unterschiedlich dimensionierte Maschinen zum Einsatz. Marcos Stimme geht beinahe im Wasserrauschen und dem Hydrauliklärm der Färberei unter, als er erklärt:

„Der Färbeprozess hängt vom Material ab und kann bis zu zehn Stunden dauern, da wir vom Kern der Rolle bis an ihre Oberfläche Gleichmäßigkeit brauchen.

Unsere nächste Station ist das Labor, wo die Stoffe diversen Tests unterzogen werden. Proben werden unterschiedlichen Lichteinflüssen ausgesetzt, gewaschen und erhitzt, um die Farbechtheit zu prüfen. Die Belastungsgrenzen von Garnen und Geweben werden ausgetestet, wobei Zugfestigkeit und Feuchtigkeitstransport geprüft werden. An anderen Versuchsaufbauten werden bunte Stoffmuster von surrenden Maschinen auf Abrieb, Reißfestigkeit und Knötchenbildung getestet. Geleitet wird das ziemlich frisch temperierte Labor von Luigi Giassi, der für unseren Besuch das Mittagessen ausfallen lässt – in Italien eher ungewöhnlich. Giassi passt definitiv ins Bild des geduldigen, engagierten Wissenschaftlers.

Wir gehen weiter zur Veredelungsabteilung, wo in Glasvitrinen Tausende Muster von Stoffen aufbewahrt werden, die im Kundenauftrag gefertigt wurden. Marco sucht ein Rapha-Stoffmuster heraus und zeigt es uns. „Rapha macht so viele Farbmuster...“

Hier werden die Stoffe auch genau inspiziert. Sind Fehler erkennbar, werden diese mit einem Aufkleber gekennzeichnet; der Abnehmer (zum Beispiel Nalini) nutzt dann beim Zuschnitt nur die besten Stoffpartien. Das Material wird daraufhin automatisch verpackt, spannungsfrei gefaltet, in Folie eingeschlagen und mit einem Barcode versehen, der eine bestimmte Position im Warenlager oder an der Laderampe angibt. Zur Verhinderung von Druckstellen aufgehängte Stoffrollen zeugen von der sorgfältigen Behandlung der Produkte. Im riesigen Lager trifft auch die aus Ungarn kommende Rohware ein, die in Urgnano weiterverarbeitet wird.

An der Laderampe stapeln sich Sendungen nach Vancouver, an ein Geschäft im chinesischen Macao, nach Tokio, an eine in Kolumbien produzierende US-Marke und eine Fabrik in Rumänien, wo unter anderem für Barbour gefertigt wird.

„Wir sind der größte Lieferant für fast alle Radsportmarken.“

Marco kennt die Radsportindustrie ebenso gut wie die Textiltechnologie seines Unternehmens. Er spricht über den Schub, den Bradley Wiggins dem britischen Radsport verpasst hat, und die andauernde Beliebtheit des Sports in seiner lombardischen Heimat. Der Ruf, Qualität zu liefern, eilt Miti voraus, und als unser Besuch dem Ende zugeht (sogar das Kantinenessen ist beeindruckend gut), wird uns bewusst, dass sich das Unternehmen seinen guten Ruf wirklich verdient hat.

„Reputation ist alles, und um die Reputation zu bekommen, brauchst du Beständigkeit und Qualität.“

Miti liefert seine Produkte an unterschiedlichste Kunden, Nischenanbieter ebenso wie die großen Namen – und das ausgesprochen schnell. Permanente Innovation und die räumliche Nähe aller Fertigungsbereiche verleihen Miti dazu einen Vorteil gegenüber preisaggressiveren Mitbewerbern.